Bloomberg Línea — Em algum momento durante os testes de resistência realizados no laboratório da Victorinox em Delémont, no noroeste da Suíça, um dos engenheiros da empresa decidiu passar um carro por cima de um relógio. O objetivo era ver se o produto era forte o suficiente para sobreviver, e deu certo.
A cena, descrita por um dos testadores de resistência na fábrica, resume a lógica por trás do posicionamento da marca suíça no competitivo mercado de relógios.
Em vez de competir com ouro, pedras preciosas ou o prestígio secular de grandes grupos do luxo, a Victorinox apostou no aço inoxidável (o mesmo material que usa há mais de 140 anos para fabricar canivetes e facas) e na capacidade de transformá-lo em algo suficientemente preciso, resistente e bem acabado para justificar um preço premium.
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Apesar de ter entrado no ramo há quatro décadas, essa aposta ganhou corpo em 2015, quando a empresa investiu 30 milhões de francos suíços (cerca de 33 milhões de euros) na fábrica de Delémont para produzir internamente as caixas de seus relógios. Até então, como a maioria dos concorrentes diretos na categoria de relógios finos, ela importava peças da Ásia. A decisão mudou a estrutura de custo e o posicionamento da marca.
Hoje, 90% do valor agregado de cada relógio da marca é produzido na Suíça, em uma estrutura que ocupa mais de 10 mil metros quadrados de área construída e espaço para a finalização dos relógios e testes sobre sua qualidade e resistência. Os movimentos incorporados nos relógios também são totalmente produzidos na Suíça, com destaque para o uso da marca La Joux-Perret.
Uma única máquina adquirida naquele momento custou quase US$ 1 milhão de dólares, em uma demonstração do compromisso com essa aposta no futuro da marca.
“Como Victorinox é uma empresa familiar, faz esse investimento para levar a marca para frente e não precisamos mostrar resultados para a bolsa a cada trimestre”, disse Karl Kieliger, general manager da Victorinox para a América Latina, em entrevista à Bloomberg Línea durante uma visita à fábrica.
O aço como estrela
A visita à fábrica começa no térreo e termina no terceiro andar, num percurso silencioso e metódico. O material de base é o aço inoxidável AISI 316L, uma liga de alta resistência à corrosão usada também em aplicações médicas e industriais, escolhida pela durabilidade e pelo comportamento estável sob variações de temperatura e umidade.
Barras de três metros desse aço, cada uma pesando entre 30 e 45 quilos, entram no processo e são moldadas por máquinas japonesas de alta precisão a cada oito a dez minutos, com resfriamento contínuo a água para evitar distorções por aquecimento.
De cada barra saem cerca de 300 peças. Mais de 50% do aço utilizado é derivado de material reciclado; as sobras do processo de usinagem, por sua vez, são reaproveitadas em mais de 85%.
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O processo é quase inteiramente automatizado. Robôs verificam dimensões e fazem o polimento. Antes do acabamento final, cada caixa recebe uma camada de proteção para sinalizar que o acabamento mecânico e manual foi executado dentro do padrão. As peças são então combinadas para formar o corpo do relógio.
A lógica muda na etapa seguinte. A montagem e o acabamento são manuais. Técnicos trabalham em salas com isolamento contra poeira (clean rooms) usando lupas e iluminação especializada para encaixar cada componente. Câmeras automatizadas fazem uma varredura em busca de falhas, mas a última inspeção é feita por um analista humano. A gravação a laser é a etapa final antes do produto ser considerado concluído.
A capacidade instalada é de até 600 relógios por dia. O volume real, porém, é definido pela demanda. No momento da visita da Bloomberg Línea, parte da equipe estava de férias e a velocidade de processamento estava reduzida.
Testes de resistência
Um dos principais diferenciais defendidos pela marca é a capacidade de resistência das peças fabricadas ali, o que é demonstrado em uma sala dedicada a testar este potencial.
Depois da montagem, cada relógio passa por pelo menos 80 testes antes de sair da fábrica — 130 nos modelos totalmente em aço inoxidável.
O laboratório de resistência expõe os produtos a água salgada, raios ultravioleta, protetor solar e produtos de limpeza e até a suor artificial. As pulseiras são submetidas a cinco mil torções e a uma força de tração nos testes de homologação.
Em um teste de choque, padrão para avaliar resistência a impacto, a Victorinox usa um pêndulo de 6 quilos, que realiza impacto contra a peça e a joga longe para determinar se aguenta a pancada.
Os relógios passam ainda por ciclos de 48 horas em condições de umidade extrema, protocolo para garantir resistência às condições climáticas tropicais, o que não é detalhe menor para uma marca cujos principais mercados em crescimento estão na América Latina.
“Nós sabemos que fazemos. Então, o risco é pequeno”, disse Kieliger. A confiança no produto se traduz diretamente na política comercial: enquanto a maioria das marcas da categoria oferece garantia de dois a três anos, a Victorinox garante seus relógios por cinco. “Se temos um produto de qualidade, não temos medo que muita coisa possa acontecer”, explicou.
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